拋丸強（qiáng）化技術的應用（yòng）能夠有效改善、提高汽車部件的抗疲（pí）勞壽命和耐腐蝕性能。目前，全（quán）球很多汽車廠商和零部件製造商（shāng）都已經將拋丸強化載入標準的生產工藝流程中，同期，強化設備與其他製造設備一樣也漸漸形成了完整的現代製造（zào）流水線。

  隨著拋丸機技術的不斷（duàn）發展，漸（jiàn）漸地汽車製造領（lǐng）域用於改善和提高汽車關（guān）鍵部件的抗疲勞（láo）壽命越來越成為人們關注（zhù）的重點，並且在車（chē）輛設計的初期就對其進行了充分考慮和重視。目前，大部分發（fā）動機零（líng）件都是用到噴/拋丸強化的技術和工藝，包括：曲軸（去氧化（huà）皮和強化）、連杆（gǎn）（強化）、傳動齒輪和其他軸類零件，齒圈、活塞、太陽（yáng）齒、行（háng）星齒以及板簧圓簧等。大量的汽車（chē）零部件，無論是鑄（zhù）/鍛件、壓鑄（zhù）件，還是機械切削件、焊接件都需要利用不同（tóng）類型（xíng）的噴/拋（pāo）設備進行表麵處理（lǐ），如去除氧（yǎng）化皮、去除毛刺、清理砂粒和（hé）清理其他表麵雜質。

  有確鑿的數據（jù）證明：通過噴/拋丸強化的，能夠讓板簧的抗疲勞壽命延長600%左右，傳動齒輪的抗疲勞壽命能夠延長至1500%，曲（qǔ）軸的（de）抗疲勞壽命延長（zhǎng）至少900%以（yǐ）上。能夠有效的對零部（bù）件的抗疲勞性能（néng）和耐腐蝕性能進行提高，使使用壽命和（hé）安全性大大增加。拋丸（wán）機依靠噴/拋丸技術，使零件設計地更加輕巧，一些因工藝規格不達標的而不得不使用昂貴材（cái）質的零件現在也可替換使用低價格（gé）材（cái）料，甚至通過噴/拋丸能夠達到同等甚至更好的性能標準。

曲軸製造流程中做用到的拋丸清理技術（shù）

  作（zuò）為製造流程的一個環節（jiē），經過（guò）熱處理之（zhī）後的（de）曲軸需要使用（yòng）拋（pāo）丸清理技術用來去除表麵的熱（rè）氧化皮。曲軸被放置於旋轉輥輪上，滾動時，曲（qǔ）軸的表麵被充分曝露在多個拋頭拋射出的彈丸下，多角度的丸粒衝擊將曲軸的外表麵徹底清理。

  曲軸的尺寸大小決定著（zhe）選用拋丸機的類型，對於較大的發動機（jī）上，曲軸尺寸大小（xiǎo）能夠達到φ762mm、長6096mm，曲軸置放於安裝在台車上的一組滾（gǔn）輪間。客戶根據自己車間的實際情（qíng）況來（lái）選（xuǎn）擇固定拋頭，既可（kě）以讓台車在拋頭下進行移動，也可（kě）以固定台車，移動上方的拋頭。無論選擇哪一種方式，安放在滾輪間的曲軸是一直不停地在旋轉，確保各個表麵都能充分地接受拋丸清理。

  至於小一些（xiē）的曲軸，如（rú）φ152～203mm、長914mm，通常是利（lì）用吊（diào）鉤式拋丸機拋丸（wán）清（qīng）理。曲軸懸掛在吊鉤上，然後經（jīng）懸鏈的轉動送入安裝有多（duō）個拋頭的拋丸室（shì）體內，進行拋丸清理。吊鉤在拋丸室裏360°旋（xuán）轉，曲（qǔ）軸表麵在高速丸流下被清理。其清理速度能（néng）夠到達250件（jiàn）/h，且清理效果非常好。